工業管道是一種承壓類特種設備， 廣泛應用在諸如電力、石油、冶金、化工、醫藥、輕工、化肥等各個領域中。 工業管道的作用是輸送工業生產中的氣體、液體等工業介質，其輸送的介質往往具有易燃、易爆、有毒、高溫、深度冷凍、高壓、強腐蝕性等特點，一旦由于管道材料有缺陷、結構強度或致密性存在問題而發生泄漏，則會引起火災、爆炸、中毒以及其他人體傷害等事故，嚴重危害作業人員的生命和設備正常運行。 為了保障工業管道的穩定運行，防止事故發生，國家相繼頒布了一系列相關法律法規及規范來嚴格控制工業管道的設計、施工、運行。

工業管道分級

工業管道分級。 我國質量監督行政部門所頒布實施的檢驗、安裝和設計的規范性文件中，把工業管道劃分成三級，即 GC1、GC2 以及 GC3。 按照工業管道的級別和施工驗收級別的不同，工業管道的要求也是不盡相同的。

工業管道的焊接質量控制

焊接過程是工業管道施工的關鍵過程，管道的焊接質量將直接影響管道的安全性與可靠性。

施工方案或者施工組織設計、焊接工藝評定、焊接工藝指導書是工業管道焊接施工必須嚴格遵守的技術文件。 工業管道安裝施工前,應依據設計圖紙、有關施工規范及現行標準,根據焊接工藝評定并結合施工現場的實際條件制定焊接工藝指導書。 焊接作業指導書應由焊接技術人員向焊接施工班組交底，交底的內容包括：焊接工藝參數、工藝流程、質量要求、檢驗方法、焊接環境和施工安全要求等。

工業管道焊接所需的手弧焊機、氬弧焊機、焊條烘干設備和焊縫熱處理裝置應齊全、完好,性能穩定可靠。 焊接設備的電壓表、電流表是施焊計量儀表,直接影響焊接操作。 焊接設備必須加強管理,定期保養及檢驗,并做好相關記錄。

管道應根據焊接工藝加工坡口,并清理坡口兩側母材不少于 20 mm 區域的內外表面的氧化皮、油污、熔渣及影響接頭質量的表面層。 組對間隙應均勻,定位時應保證接管的內壁平齊， 內壁錯邊量不超過管壁厚度的 10%,且不應大于 1.5 mm。如壁厚不一致，應按規定進行修磨過渡。管接頭的組對定位焊是保證焊接質量、促使管接頭背面成形良好的關鍵,如果坡口形式、組對間隙、鈍邊大小不合適,易造成內凹、焊瘤、未焊透等缺陷。焊接時,定位板應在焊管板角焊縫的同一方向。管件組對時應墊置牢固,并防止焊接過程產生變形。定位焊時,應采用與根部焊道相同的焊接材料和焊接工藝。

工業管道的焊縫檢測

在無損檢測前應對所有焊接施工的焊縫外觀質量檢查，所有焊縫表面質量均應采用標準樣板、焊縫檢驗尺、硬度計等進行 100% 的外觀檢驗并符合 GB50236 標準中的具體要求， 檢驗過程中應如實記錄結果。 焊縫表面不得有裂紋、氣孔、弧坑和夾渣等缺陷，并不得有熔渣與飛濺物，咬邊和焊縫余高應符合相關標準的要求。 焊縫內部質量的檢驗用無損檢測的方法，檢測比例應符合有關施工規范、標準以及設計要求的規定。 需要特別注意焊縫應在焊接完成后 24 小時后才能探傷。

在管道焊縫外觀和表面檢驗合格之后， 要進行無損檢測，無損檢測抽查比例要嚴格按照設計文件和管道工程有關施工及驗收標準執行。 100%射線檢測的焊縫質量合格標準不應低于行業標準《承壓設備無損檢測 第 2 部分 射線檢測》JB/T4730.2 規定的 II 級；抽樣或局部射線檢測的焊縫質量合格標準不應低于現行行業標準《承壓設備無損檢測 第 2 部分射線檢測》JB/T4730.2 規定的 III 級。 100%焊縫超聲檢測質量合格標準不應低于行業標準《承壓設備無損檢測 第 3 部分 超聲檢測》JB/T4730.3 規定的 I 級； 抽樣或局部超聲檢測的焊縫質量合格標準不應低于現行行業標準《承壓設備無損檢測 第 3 部分 超聲檢測》JB/T4730.3 規定的 II 級。

射線檢測比較容易發現射線透照方向與內部焊縫方向平行并且具備相應寬度的體積性缺陷，同時能夠得到有著較長保存時間的直觀缺陷記錄，所以被普遍應用在重要部件內部焊縫缺陷的檢測中。 管道射線檢測經常應用的探傷設備主要有 γ 及 X 射線探傷機。 為了將現場探傷人員所承受的勞動強度減輕， 從而促進工作效率的提高，γ 射線探傷機在工業管道中得到了廣泛的應用。

超聲檢測具備著諸多優點，比如能夠檢出平面線形缺陷如裂紋等，并且成本較低、操縱靈活，但是超聲檢測無法像射線檢測那樣提供直觀缺陷記錄，同時需要具備熟練技術的操作人員判斷缺陷種類。