全管超聲波探傷自動(dòng)檢測(cè)系統(tǒng)。該系統(tǒng)由超聲波探頭和超聲波探傷儀表、圖像跟蹤系統(tǒng)、PLC電氣控制系統(tǒng)以及焊縫檢測(cè)與母系金屬檢測(cè)的整個(gè)管體檢測(cè)機(jī)構(gòu)，實(shí)現(xiàn)了螺旋管全身超聲波探傷的自動(dòng)化。在全管體探傷機(jī)械裝置中的焊縫管端檢測(cè)裝置后增加焊縫跟蹤裝置，在母材管端檢測(cè)裝置后依次增加管尾檢測(cè)裝置、母材管端探頭體和管頭檢測(cè)裝置，實(shí)現(xiàn)了管端自動(dòng)探傷，解決了管端盲區(qū)問題，提高了檢測(cè)速度，保證螺旋管探傷的可靠性和準(zhǔn)確性，減少人力資源的成本。

超聲波自動(dòng)檢測(cè)是檢測(cè)和控制螺旋埋弧焊管焊縫質(zhì)量的有效方法。鋼管制造商使用螺旋管自動(dòng)檢驗(yàn)系統(tǒng)，實(shí)現(xiàn)自動(dòng)檢測(cè)，提高了檢測(cè)速度，但在整個(gè)的過程中鋼管自動(dòng)探傷主要需要設(shè)置兩個(gè)檢查區(qū)：焊接檢驗(yàn)區(qū)和母材檢測(cè)區(qū)，給生產(chǎn)過程帶來很多麻煩。大多數(shù)超聲波探測(cè)設(shè)備的焊接探頭都在焊接探頭內(nèi)。在自動(dòng)探傷過程中，為了保證所有的焊接探頭落入鋼管中，管端的盲區(qū)應(yīng)引起約300毫米的故障。在材料的自動(dòng)檢測(cè)過程中，雖然對(duì)材料的探頭是一種分組缺陷，但由于探頭本身的大小，也導(dǎo)致了30毫米的材料盲區(qū)。因此，檢查完成后，也需要兩名專業(yè)人員在鋼管末端，用手取用兩個(gè)管道末端螺旋鋼管人工檢查，增加每根鋼管的檢測(cè)時(shí)間，影響生產(chǎn)進(jìn)度和效率；同時(shí)，由于檢測(cè)人員的疲勞工作，會(huì)引起泄漏檢測(cè)，從而影響鋼管探傷的可靠性和準(zhǔn)確性。

螺旋埋弧焊焊縫自動(dòng)檢測(cè)，由于焊縫邊緣的回波接近于檢測(cè)門沿，所以一旦在焊縫附近的探頭，輕微的使邊緣回波到門引起假警報(bào)。采用常用的機(jī)械凹輪跟蹤、接近開關(guān)跟蹤、攝像機(jī)跟蹤等方法，機(jī)械凹輪和接近開關(guān)方法精度低、效果差。攝像機(jī)跟蹤方法具有較高的檢測(cè)精度，但其表面的光散射和對(duì)精度的影響。近年來，有機(jī)械掃描激光測(cè)距機(jī)焊接方法用于焊接觀圖像，而非攝像機(jī)方法，但畢竟也是一種光學(xué)方法，提高機(jī)械掃描頻率和掃描速度穩(wěn)定性是困難的，因此沒有成功。針對(duì)上述情況，我們開發(fā)了電磁跟蹤和伺服控制復(fù)合電磁焊接跟蹤控制機(jī)電系統(tǒng)，取得了較好的效果。