廣東
5月10日，我國首條深水油氣裝備工藝管線智能生產線在海油工程珠海深水裝備制造基地建設完成，進入調試階段。這條生產線在國內首創“生產管控系統+智能運輸系統+AI視覺邊界判定”融合技術，對推動我國深水海洋油氣裝備制造智能化發展具有重要意義。
走進海油工程珠海深水裝備制造基地，一條上百米長的智能化工藝管線正在有序運行，AGV物流機器人穿梭往來、機械臂精準揮舞——下料、切割、打磨、焊接、組裝、運輸……各道工序一氣呵成。
“以前，這條生產線每天管線加工總量從下料到成品，至少需要20多名工人、耗時2天才能完成?，F在，整條生產線只需要7個人，10個小時就能產出成品?！焙Ｓ凸こ躺钏蜌庋b備工藝管線智能生產線項目生產技術員張斌介紹。
工藝管線被稱為海洋油氣資源開發設施的“大動脈”，是海洋油氣開發的核心基礎設施，承擔設施生產過程中油、水、介質流體等輸送功能，其建造質量直接關系到設施服役周期的生產安全。特別是深水區域油氣設施需要長期在高壓、高溫、強腐蝕等極端工況下穩定運行，對工藝管線可靠性、作業人員專業素質以及工藝方案周密性提出了更為苛刻的要求。
效率的提升，源于生產線的全流程智能化改造。面對深水油氣裝備工藝管線規格差異大、材質多樣性、工藝類型雜等行業難題，海洋石油工程股份有限公司（以下簡稱“海油工程”）項目團隊聯合國內先進智能裝備制造企業，歷時兩年時間，攻克智能化生產設備和軟件支持系統融合互聯難題，實現工單柔性排產、生產線一鍵執行、遠程化無障礙集控等生產全流程智能化，大幅提升生產效率和產品質量。
“在傳統的工藝管線焊接中，管件與管子之間的組對誤差一般控制在2-3毫米，這已經是高級產業工人的水準。而這條智能生產線，將這一精度提升到了1毫米以內。”張斌介紹，該生產線由MES生產管控系統、組焊一體智能系統、AI智能視覺識別系統和AGV智能運輸系統等模塊構成，打通了除銹噴碼、物流運輸、智能組對與自適應焊接等作業環節，覆蓋3類材質，8種管徑、多類型管件的“下料-組對-焊接”一體化智能生產全流程。
更值得一提的是，焊接機器人的“眼睛”——AI視覺識別系統，能夠在焊接前掃描焊道，通過AI大模型數據運算，自動識別并調整焊接參數。同一管徑、同一尺寸的管線，只需掃描一次，后續數百根即可自動完成焊接?！耙郧耙桓睆?寸的管線，一個焊工需要1個多小時才能完成焊接，現在機器只需要20分鐘。”張斌說。
這條智能生產線的建成，是海油工程持續強化產業鏈引領與協同攻關的又一成果。近年來，海油工程建成了我國首個海洋油氣裝備“智能工廠”，先后投用我國首批自主研發海洋工程柔性制造智能焊接機器人設備系統、首條海洋油氣裝備智能化涂裝生產線，全面打通深水油氣裝備工藝管線智能建造全流程，系統形成從智能設計、柔性制造到精準涂裝的一體化自主可控能力，實現了海洋油氣裝備制造關鍵節點從傳統模式到數字賦能、從分散作業到智能協同、從經驗驅動到標準引領的跨越式升級，為我國深水油氣裝備制造高水平智能化、國產化提供堅實支撐。
下一步，海油工程項目團隊將以技術孵化與產業應用為核心目標，有序推進深水油氣裝備工藝管線生產線的調試與驗收工作，持續優化系統性能、強化工藝適配，為后續產線工程化示范應用奠定堅實基礎，助力我國深水油氣裝備制造從傳統模式向智能化全面升級，為海洋油氣裝備制造高質量發展注入強勁動能。
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