電驅“向內卷”出新高度，吉利銀河首發雷霆16合1智能電驅系統

本報（chinatimes.net.cn）記者劉凱 北京報道

7月16日，吉利汽車正式發布雷霆16合1智能電驅系統，首搭車型吉利銀河TT同步斬獲兩項吉尼斯世界紀錄：環青海湖量產純電轎車最低能耗8.20kWh/100km、電動汽車濕滑路面最長連續雙車漂移46.094公里。

當前鋰電材料體系進入技術平臺期，電池能量密度提升、續航擴容的邊際效益持續遞減，行業競爭重心全面轉向電驅系統的集成效率與精細化能耗控制。吉利這套量產電驅同步實現行業頂級能效與極限持續性能，打破了電驅系統“能效與性能難以兼顧”的行業痛點，成為國內高集成電驅技術迭代的標志性成果。

全鏈路技術迭代

現階段國內主流中型純電轎車CLTC工況百公里電耗普遍處于12kWh—15kWh區間，即便主打能效的行業標桿車型，電耗也基本維持在11kWh左右。在此行業基準下，吉利銀河TT以原廠無改裝的量產狀態，將百公里電耗降至8.20kWh，較行業主流水平降幅達30%，能效優勢實現跨越式突破。

該成果的核心支撐，源于電驅系統集成技術的持續迭代升級。縱觀行業發展脈絡，電驅架構已完成從傳統分立式零散部件，到電機、電控、減速器“三合一”集成的普及迭代。2023年起，七合一、八合一集成方案逐步成為行業主流，集成邊界持續擴張，從核心動力部件延伸至車載充電機、直流變換器、高壓配電等附屬功能單元，通過結構整合持續削減系統冗余能耗損耗。

汽車行業分析師趙永琪對《華夏時報》記者介紹表示：相較于傳統分散式、低集成度方案，電驅集成度的持續升級可大幅精簡連接器、線束、殼體等冗余結構，從物理層面降低能量傳輸損耗，同步提升系統運行的穩定性與耐久可靠性。基于這套迭代邏輯，吉利雷霆16合1電驅實現16項硬件與功能單元的高度一體化集成，將系統總重嚴格控制在75公斤，通過極致的結構極簡設計，最大程度縮短能量傳遞鏈路，實現能耗損耗的系統性壓降。

在硬件結構集成降損的基礎上，這套電驅系統依托工藝升級與智能算法雙重加持，實現能效的全方位優化提升。系統搭載高性能800V高壓平臺，搭配AI智慧能量尋優技術，可根據復雜行駛工況實時動態調配整車能量流，實現智能節能。同時，硬件端采用0.2mm低應力超薄硅鋼片、高精度齒輪珩磨工藝及倒V齒輪結構等精細化工藝，徹底突破傳統電驅的能效瓶頸，最終實現93.8%的CLTC綜合效率，穩居全球量產同級產品第一梯隊。

值得關注的是，本次測試選址青海湖，區域內高海拔、大溫差、多坡道的復雜環境，對電動車能耗表現存在天然制約，屬于行業公認的嚴苛測試場景。吉利銀河TT以原廠量產狀態順利完成極限實測并刷新紀錄，不僅驗證了雷霆16合1電驅在真實復雜工況下的極致能效，更明確了行業全新技術迭代方向：在動力電池技術進入平臺期、性能提升空間有限的背景下，通過電驅系統精細化降損增效，已成為挖掘整車續航潛力的核心突破口。

頂尖技術的量產落地，離不開成熟的產業供應鏈與規模化制造體系支撐。吉利旗下星驅科技已完成全球化研產布局，研發生產基地覆蓋無錫、上海、杭州等國內核心城市，以及瑞典哥德堡海外研發中心。目前電驅系統年產能達300萬臺，2026年上半年電機電控裝機量穩居行業前三，具備規模化交付的硬核實力。

依托穩定的產能與過硬的產品品質，其電驅產品不僅全面配套吉利旗下銀河、極氪、領克等自主品牌，更成功切入全球主流車企供應鏈，批量供貨沃爾沃、捷豹路虎、雷諾等國際品牌。規模化量產能力與全球化多場景裝車驗證，徹底打通了高集成電驅從技術方案、實驗室研發到大規模量產裝車的商業化落地鏈路。

趙永琪對記者表示，國內電驅賽道的競爭邏輯已發生本質轉變，從早期單純比拼硬件集成數量，升級為聚焦集成后的實際能效表現、運行可靠性與商業化經濟性的綜合比拼。16合1超高集成電驅并非簡單的功能堆砌，需要同步攻克電磁兼容、散熱架構重構、高精度制造等一系列復雜工程難題，技術壁壘極高。

在此背景下，星驅科技300萬臺級的年產能規模，所積累的成熟量產經驗與成本分攤能力，成為這套高集成電驅突破技術壁壘、跨過商業化門檻的關鍵核心。

“目前行業內多數高集成電驅方案仍停留在實驗室研發或小批量試裝階段，極少企業能夠完成青海湖這類開放復雜場景的實車極限驗證。而吉利此次實測跑出的8.20kWh/100km超低電耗數據，若能在用戶日常多元行駛場景中持續復現，將深刻影響終端消費者的購車決策與行業價值導向。”趙永琪表示。

引領全球電驅技術變革

在實現極致能效突破的同時，吉利雷霆16合1電驅同步補齊了純電動車型極限工況性能短板，解決了行業長期存在的能效與性能無法兼顧的結構性矛盾。從行業技術現狀來看，當前多數量產電驅普遍存在“穩態能效尚可、極限工況拉胯”的問題，傳統分散式散熱、滯后式控制架構，難以適配長時長高負荷、復雜濕滑等極限場景，極易出現動力熱衰減、扭矩輸出波動、車身姿態失控等問題。這也是多數車企僅能做短時性能展示、無法完成持續性極限工況認證的核心技術瓶頸。

而吉利銀河TT成功創下46.094公里濕滑路面連續漂移吉尼斯紀錄，依托雷霆16合1電驅在高精度動態控制、全域智能熱管理兩大核心領域的體系化突破，實現了極限性能的穩定持續輸出，為行業高性能電驅研發提供了標準化技術范式。

極限工況穩定輸出的核心壁壘在于控制響應精度，也是當前高端性能電驅的核心競爭賽道。傳統分布式電驅控制鏈路冗長、響應滯后，無法支撐長時長極限操控。雷霆16合1電驅采用單芯片全域集成架構，整合動力與底盤全鏈路控制功能，將傳統40毫秒級的響應速度壓縮至最快2毫秒，配合AI偏差預測與自適應PID算法，把動態扭矩偏差由行業平均3%收窄至1%以內，從底層解決了極限工況操控失穩、動力輸出不準的行業難題。

針對行業普遍存在的高負荷熱衰減痛點，該電驅搭載54路定向冷卻系統，實現核心發熱部件點對點精準散熱，散熱效率相較傳統方案翻倍，有效壓制長時長高負荷工況下的動力衰減，為46公里連續極限漂移提供了穩定、持續的性能輸出保障。

放眼全球產業格局，汽車電動化轉型持續深化，傳統燃油車Tier1供應商構筑的動力總成技術壁壘持續瓦解，全球電驅供應鏈迎來深度重構窗口期。國內電驅企業憑借規模化制造優勢、高速技術迭代能力以及高壓平臺技術積累，持續搶占全球市場份額，行業話語權穩步提升。

當前行業已形成統一技術共識，高集成度、超高能效、高功率密度，成為電驅產品下一階段的核心競爭指標，國內外頭部車企及零部件企業，均將電驅集成升級與能效優化列為核心研發方向。吉利16合1智能電驅的成功量產、裝車與極限工況認證，成為行業技術迭代的標志性成果，為全球電驅技術升級與性能突破提供了優質量產樣本。

趙永琪進一步補充，此次超長時長連續漂移測試，并非單純的品牌營銷展示，而是對電驅系統核心性能的極致工程驗證，重點考核產品持續額定功率輸出的穩定性。在燃油車時代，發動機高負荷持續輸出能力是判定性能的核心標準，而電動車因熱管理難度更高、工況約束更強，行業長期缺乏公開、可溯源的極限工況實測數據，本次測試有效填補了行業數據空白。

事實上，2毫秒級超高控制響應、54路定向精準冷卻這類核心技術，在三年前仍屬于行業遠期研發目標，如今已實現成熟量產裝車，足以印證國內電驅技術的迭代速度遠超行業預期。“當然，行業也需理性看待技術迭代，這套高集成、高性能電驅路線的長期價值，仍需通過全工況耐久一致性測試、大規模批量裝車后的市場售后表現持續驗證，這也是決定未來電驅技術競爭格局的關鍵。”趙永琪表示。

責任編輯：李延安 主編：于建平