【提質(zhì)增效】津電：黨建鑄魂強引領 科技賦能激活力

來源：市場資訊

（來源：航空工業(yè)機載）

機載公司深入貫徹集團公司“1336”發(fā)展戰(zhàn)略，進一步樹立和踐行正確政績觀，各單位堅持從實際出發(fā)、因時因地制宜，實事求是、科學決策，認真落實集團公司黨組決策部署和機載系統(tǒng)黨委工作要求，加快精益生產(chǎn)管理體系建設，推動數(shù)智化轉(zhuǎn)型，全力提質(zhì)增效，奏響高質(zhì)量發(fā)展奮進曲。

2026年是“十五五”規(guī)劃開局之年，是如期實現(xiàn)建軍一百年奮斗目標的攻堅之年。航空工業(yè)津電深入貫徹落實集團公司提質(zhì)增效專項行動部署要求，聚焦首責主責主業(yè)，以頂層統(tǒng)籌為牽引、以科技創(chuàng)新為驅(qū)動、以精益管理為抓手、以黨建引領為保障，全面構建全員、全業(yè)務、全過程的精益管理格局，在高質(zhì)量發(fā)展的征程上奮力書寫提質(zhì)增效的津電答卷。

黨建統(tǒng)籌強引領，壓實責任建機制

將提質(zhì)增效擺在戰(zhàn)略突出位置，強化頂層設計與閉環(huán)管控。成立經(jīng)濟性管理辦公室，從技術支持、財務管理、型號管理等關鍵崗位抽調(diào)骨干力量，全面投入降本攻堅工作。系統(tǒng)構建低成本管理九大實施路徑，全面覆蓋產(chǎn)品全生命周期。

把年度降成本目標納入黨建與科研生產(chǎn)經(jīng)營“雙融雙促”重點任務，構建“黨建+低成本管理”的創(chuàng)新工作機制。黨委層面實施黨建線、業(yè)務線“雙線管理”，壓實“一崗雙責”責任，每季度召開專題會議，專項聽取項目進展情況報告，研究部署階段工作。各黨支部細化分解年度低成本攻關關鍵任務百余項，以定任務、定節(jié)點、定人員推進黨員帶頭攻關。

科技驅(qū)動強內(nèi)功，源頭植入低成本基因

引入集成產(chǎn)品開發(fā)（IPD）模式，構建起市場導向、跨部門協(xié)同的敏捷研發(fā)體系，形成技術與產(chǎn)品分離的異步開發(fā)模式，確立梯次轉(zhuǎn)化路徑。大力推進“揭榜掛帥”攻關模式，聚焦8項關鍵技術難題全力突破。累計完成創(chuàng)新項目176項，突破關鍵技術435項。在研發(fā)設計階段從源頭植入低成本基因，將CBB復用率納入關鍵績效考核，通過壓縮標準規(guī)格種類、提高零部件通用化水平，從設計端減少重復研制、降低物料成本。

在研發(fā)設計中推進RPA流程自動化建設與部署任務，依托自動化技術破解業(yè)務繁瑣、人力損耗等痛點。錨定全研發(fā)鏈條，逐項梳理重復性、標準化人工操作，精準提取RPA自動化落地需求，打通多崗位業(yè)務數(shù)據(jù)壁壘，把傳統(tǒng)重復工作轉(zhuǎn)化為機器人自動執(zhí)行。項目落地后，大量機械式填報、數(shù)據(jù)核對、流程校驗工作實現(xiàn)自動化流轉(zhuǎn)，有效釋放研發(fā)人力投向核心攻關任務。

全員改善聚共識，精益文化蔚然成風

大力推進精益文化建設，讓“一切成本皆可控”“消除浪費、全員精益”等精益理念深入人心，全員參與精益改善提案活動，已完成7000余項提案的申報和改善。鼓勵員工立足崗位挖掘問題，將“金點子”轉(zhuǎn)化為降本增效的“金鑰匙”。

通過標桿班組建設提升班組生產(chǎn)效率，改善生產(chǎn)交付釋放產(chǎn)能潛力，加強預測性維護提升設備管理效率。技能大師工作室以“傳幫帶”為內(nèi)核，開展理論與實操技能培訓，研發(fā)的“產(chǎn)品安全特性自動測試設備”使設備利用率飆升600%，計算機資源節(jié)省75%，“測試自動化系統(tǒng)”節(jié)約50%的人工成本。

聚焦價值創(chuàng)造，生產(chǎn)全鏈條降本提質(zhì)增效

堅持以系統(tǒng)化思維推進全鏈條降本增效，不僅從設計源頭推進各項變革，在生產(chǎn)制造段也多措并舉，從供應鏈到生產(chǎn)制造，再到質(zhì)量管理與售后服務，逐環(huán)識別降本空間，聚焦價值創(chuàng)造，優(yōu)化管理流程，以管理升級推動全鏈條降本提質(zhì)增效。

在民機領域，從商務、設計、工藝及日常工作四大維度系統(tǒng)梳理降本增效思路，在項目商務階段強化商務談判能力與策略，在產(chǎn)品設計階段充分運用仿真模擬技術提前驗證設計方案合理性，工藝階段嚴格落實可制造性評審。

在供應鏈環(huán)節(jié)，強化采購成本精細化管控，優(yōu)化采購策略與供應商管理。

在生產(chǎn)制造環(huán)節(jié)，多措并舉推進降本增效。黨員骨干牽頭成立項目組摸排工序堵點、效率瓶頸，落地工裝改造、工序優(yōu)化，刪減無效冗余工時；同步推進自動化設備升級改造，固化標準作業(yè)流程，大幅壓縮加工周期；構建動態(tài)預警模型實施“分類+安全庫存”雙控機制，提升原材料周轉(zhuǎn)率；依托MES、信息化、MOM等手段提升生產(chǎn)、物資、成本全流程精細化管控水平。

在產(chǎn)品試驗階段，依托電磁、防火、環(huán)境、可靠性等試驗室資源穩(wěn)步開拓外協(xié)業(yè)務，優(yōu)化內(nèi)部試驗管理落地采信認證、合并同質(zhì)試驗，元器件測試周期壓縮五分之一，六大分廠同質(zhì)化試驗落地節(jié)約試驗成本超百萬元。

在質(zhì)量管理上，創(chuàng)新外場貫改統(tǒng)籌管控機制，創(chuàng)建任務歸集、人員優(yōu)選集約化管理模式，外場貫改綜合效率實現(xiàn)翻倍提升。

面向新征程，津電將持續(xù)鞏固提質(zhì)增效成果，把精益管理不斷向縱深推進，以更低成本、更高效率、更優(yōu)質(zhì)量支撐主業(yè)做強、產(chǎn)業(yè)拓展，為建設新時代航空強國貢獻津電智慧與力量。