物料搬運業(yè)，正被AI+機器人重構(gòu)

記者 陳植

“AI（人工智能）+機器人技術(shù)如此火熱，能否在企業(yè)物料裝卸倉儲搬運場景實現(xiàn)大規(guī)模落地應用？”

浙江中力機械股份有限公司（603194.SH，下稱“中力股份”）董事長何金輝此前一直在琢磨這個問題。

何金輝透露，早在10多年前，公司曾有機會探索裝卸、倉儲、搬運、揀選全場景的智能化運營，但由于當時技術(shù)尚不成熟，這項探索始終縈繞在他的腦海里。近年來，隨著電動化技術(shù)日益成熟以及機器人技術(shù)蓬勃發(fā)展，物料裝卸倉儲搬運分揀全場景的“智能化”操作終于落地。

2026年6月29日，中力股份在第八屆629創(chuàng)新發(fā)布大會期間，推出了全系列智能機器人與AI解決方案，打通具身裝卸、數(shù)智搬運、數(shù)智倉儲、具身揀選四大核心物流環(huán)節(jié)，可以實現(xiàn)場內(nèi)外物流全鏈路數(shù)智化閉環(huán)運行。

面對倉儲搬運業(yè)的這場技術(shù)革命，制造及物流企業(yè)更關(guān)注它能否帶來顯著的降本增效。

作為一家金屬加工企業(yè)的運營總監(jiān)，劉洋的工作簿首頁寫著“安全運營”“降本”等關(guān)鍵詞。

劉洋坦言，他很想嘗試這些新技術(shù)，但前提是企業(yè)需先看到其能否帶來降本效應，例如廠房使用空間減少（節(jié)省廠房租金）、人力成本壓降，以及機器人工作高可靠性使得企業(yè)倉儲搬運效率獲得提升。

人工缺口

劉洋在這家金屬加工企業(yè)工作逾6年，深刻感受到物料裝卸倉儲搬運看似“不起眼”，卻直接影響到企業(yè)的日常經(jīng)營效率。

為了確保企業(yè)能夠快速安排上游金屬原料裝卸入庫與金屬加工產(chǎn)品出庫運輸銷售，他在金屬加工廠房采取裝卸搬運工作“每天三班倒”機制，并將從事裝卸搬運的工人總數(shù)保持在45—48人，約占整個工廠員工的1/5。

這些裝卸搬運工人中，年齡超過40歲的占比超過80%。不少工人每天下班后都感到腰酸背痛。

劉洋擔心，未來5年后，隨著這批裝卸搬運工人因年齡、體力問題難以勝任這份工作，相應的人工缺口該如何填補？

去年，劉洋曾引入一條自動化運輸帶，減輕這些工人長距離裝卸搬運的工作量。但他發(fā)現(xiàn)，大量金屬加工零部件在裝卸搬運過程中不能出現(xiàn)絲毫紕漏，仍需要人工完成。

他也曾嘗試招募年輕人從事裝卸搬運工作，開出每月5000—7000元工資，但多數(shù)年輕人嫌這份工作又累又辛苦。

此外，劉洋還有一項工作任務就是減少安全事故。去年，他負責管理的金屬加工廠房發(fā)生了6起安全事故，幾乎都是裝卸搬運工人因工作疲勞，不小心將金屬物料砸到身上，導致腰腿等身體部位受傷。

對于裝卸倉儲搬運工人缺口，楊杰同樣深有感觸。去年，他所在的大型物流公司在華南地區(qū)投資建設(shè)了一個逾60000平方米的倉儲物流中心，由他負責運營管理工作。

楊杰的首要工作是確保整個倉庫7×24小時不間斷工作，同時統(tǒng)籌完成每天3500個大型貨柜的裝卸、揀選、搬運、配送作業(yè)。由于倉儲場地面積較大且搬運距離較長，他聘請了逾200位裝卸搬運工人。但讓他頭疼的是，單日處理的貨量過大，裝卸搬運工人時常出現(xiàn)錯送貨物等情況，還時常發(fā)生意外受傷事件，尤其在裝卸搬運重物時。

6月底，楊杰前往公司總部匯報半年度工作情況時，公司管理層要求他盡快找到一個既能減少安全事故，又能顯著提升倉儲物流中心運營效率的辦法。

“當時，公司管理層建議找找倉儲搬運機器人研發(fā)企業(yè)，嘗試讓機器人替代部分人工，并高效準確地完成物料裝卸、揀選、搬運工作。”楊杰說。

何金輝提到了一個行業(yè)數(shù)據(jù)：2025年，國內(nèi)從事裝卸（包括臨時工）的員工約1150萬；到了2030年，這個數(shù)字將降至820萬，降幅達到29%。究其原因，相當比例的裝卸工人年齡超過45歲，隨著年齡增長，加之裝卸工作相當勞累，5年后他們未必能勝任這項高強度體力工作。

何金輝認為，基于AI的裝卸、搬運機器人將成為一種必然需求，進而重構(gòu)物料搬運產(chǎn)業(yè)。于是，中力股份開啟新的業(yè)務布局，在深耕電動倉儲叉車的基礎(chǔ)上，向智能裝卸、倉儲、揀選、搬運機器人賽道升級延伸，構(gòu)建“電動化+智能化”雙輪驅(qū)動的業(yè)務格局。

“我希望企業(yè)的每一位工程師，都能轉(zhuǎn)型為裝卸、倉儲、揀選、搬運智能體的設(shè)計者。”何金輝說。

技術(shù)破局

這些機器人在沒有GPS（全球定位系統(tǒng)）信號的室內(nèi)環(huán)境下，依靠什么完成導航？在協(xié)同工作時，如何保證他們之間不會發(fā)生碰撞？他們在運行過程中的震動幅度是多少，是否會對精密物料造成損傷？他們的避障功能有多敏銳，遇到突發(fā)故障物能否瞬間制動？他們的運行數(shù)據(jù)如何采集分析，這些數(shù)據(jù)如何協(xié)助制造、物流行業(yè)企業(yè)優(yōu)化運營效率……

“這些挑戰(zhàn)，僅僅是冰山一角。”從決心研發(fā)裝卸、倉儲、揀選、搬運機器人的那一刻起，何金輝發(fā)現(xiàn)，研發(fā)過程面臨著多重挑戰(zhàn)。

何金輝說，在具身裝卸、數(shù)智倉儲、數(shù)智搬運、具身揀選各個細分場景中，相關(guān)機器人研發(fā)還需解決一系列特定的技術(shù)挑戰(zhàn)。

例如，在數(shù)智裝卸場景，空間感知就是一大特定技術(shù)挑戰(zhàn)。面對車輛位置不確定、惡劣天氣、貨物載具不標準、貨物形狀不一、貨物堆疊隨意，裝卸機器人能否精準識別貨車空間與貨物位置，精準完成貨物裝卸，就是一大問題。

針對這類單靠一方難以快速突破的行業(yè)共性難題，何金輝決定推動開放生態(tài)共建。

依托自身十余年沉淀的工業(yè)場景理解、全品類硬件底盤能力與規(guī)模化落地渠道，中力股份作為場景需求的定義者與方案落地的核心載體，聯(lián)合浙江科鈦機器人股份有限公司、成都睿芯行科技有限公司、北京星源智機器人科技有限公司（下稱“星源智”）、杭州凡聞科技有限公司等科技企業(yè)，將前沿的AI算法、空間感知、調(diào)度系統(tǒng)等技術(shù)能力深度植入真實工業(yè)場景，通過“場景牽引技術(shù)、技術(shù)落地場景”的雙向協(xié)同，形成一條比全棧自研效率更高、落地性更強的技術(shù)路徑。

星源智創(chuàng)始人劉東發(fā)現(xiàn)，裝卸機器人之所以需要約60秒完成一次物料裝卸，主要原因是當它看到貨車未能停在原先設(shè)定的位置、貨物隨意擺放等狀況后，需要“停下來、看一眼、重新修訂裝卸操作角度與方向”，造成機器人整個裝卸操作節(jié)奏放慢。

“裝卸機器人的工作效率問題，概括而言是觀察+規(guī)劃+末端修正的總和。”劉東告訴記者。在找到問題核心后，星源智給裝卸機器人引入了一個“具身大腦”——通過“路端感知”（看清貨車位置、朝向與邊界）+“自研規(guī)控”（減少操作規(guī)劃停頓與重新規(guī)劃）+“末端閉環(huán)”（實現(xiàn)厘米級對準與貨叉微調(diào)），讓裝卸機器人從“能完成裝卸”變成“高效裝卸”。

受訪者供圖

劉東透露，考慮到貨車隨機停靠、貨物非標準化擺放等真實復雜工況，裝卸機器人通過配置“具身大腦”的工作效率開始比肩同場景下的人工操作水平；此外，機器人可實現(xiàn)24小時不間斷作業(yè)，無疲勞、無安全風險，綜合日產(chǎn)出亦超過人工班組。

何金輝還注意到，當倉儲貨架較高時，傳統(tǒng)人形機器人很難順利完成攀爬登高并抓取物料等工作。相比而言，臂形機器人通過可變高度，反而能安全精準地解決高位抓取、低位移動搬運等工作；此外，臂形機器人通過工業(yè)車輛與伸縮臂的結(jié)合，可以完成傾彎狀態(tài)下前伸，令機器臂的工作半徑達到1.5米，順利抓取重物并搬運到指定位置。

“臂形機器人還能適配不同制造、物流行業(yè)企業(yè)的差異化物流裝卸、倉儲搬運場景，實現(xiàn)真正意義上的定制化服務。”何金輝說。鑒于不同制造、物流行業(yè)企業(yè)有著不一樣的操作合規(guī)要求與品質(zhì)管控標準，能否實現(xiàn)定制化服務，將是裝卸、倉儲、搬運、揀選機器人能否大規(guī)模應用落地的一大關(guān)鍵。

企業(yè)權(quán)衡

在前述提到的大會期間，胡濤的目光一直停留在裝卸、搬運機器人身上。

作為一家工程機械制造企業(yè)的副總經(jīng)理，他打算引入這些機器人，大幅降低安全事故發(fā)生概率。去年，多位工人在裝卸物料過程中遭到貨物碰撞擠壓而受傷，他所在企業(yè)賠付了不菲的醫(yī)療及誤工費用，也遭到當?shù)卣嚓P(guān)部門的嚴正警告。

這家企業(yè)決定盡快引入自動傳送帶設(shè)備與裝卸、搬運機器人，避免類似安全事故再度發(fā)生。

楊杰告訴記者，他也在考慮將倉儲、揀選機器人引入倉儲物流中心，替代部分人工從事物資的堆垛、揀選。

今年6月下旬，中力股份管理層前往美國考察期間，一天內(nèi)約見5家美國大型制造企業(yè)的倉儲物流部門負責人。雙方一見面就直奔主題，聊起如何通過裝卸、倉儲、搬運、揀選機器人的高效協(xié)同，在確保企業(yè)運營效率提升與安全生產(chǎn)的前提下，進一步降低制造企業(yè)的倉儲物流綜合成本。

然而，從“考慮”“磋商”到“執(zhí)行”“落地”，企業(yè)仍有一個權(quán)衡過程。

今年初，胡濤曾嘗試引入一家機器人研發(fā)企業(yè)研發(fā)的工業(yè)配送機器人（AMR）。但他很快發(fā)現(xiàn)，傳統(tǒng)AMR項目實施高度依賴人工測量與拍照記錄，無法真實還原廠房物理場景，導致售前方案與實施環(huán)境存在明顯偏差，于是這家機器人研發(fā)企業(yè)實施團隊不得不重新收集廠房物流場景，導致項目交付延期與預算超支。

此外，胡濤無法在傳統(tǒng)AMR項目售前階段通過數(shù)字孿生仿真，驗證這個方案的實際運行效果，相關(guān)ROI（投資回報率）不透明導致企業(yè)高層最終放棄引入這個AMR項目。

因此，胡濤汲取了上述教訓——在引入裝卸、搬運機器人前，他特別看重機器人研發(fā)企業(yè)的數(shù)智實施系統(tǒng)構(gòu)建能力：能否完成3D掃描測繪、數(shù)據(jù)處理、機器人工作業(yè)務流程精準建模，以及高度契合企業(yè)真實物理場景的數(shù)字孿生仿真和精確的實施效果數(shù)據(jù)分析。

此外，他還特別關(guān)注裝卸、搬運機器人一旦出現(xiàn)故障，能否在最短時間內(nèi)實現(xiàn)報修、維修、品質(zhì)管控與維修效果分析等服務，確保整個企業(yè)的生產(chǎn)運營效率不受影響。

楊杰坦言，他更關(guān)注裝卸、搬運機器人，以及相關(guān)數(shù)智倉儲貨架的裝配靈活性。畢竟，隨著物流倉儲中心將業(yè)務范疇擴展到跨境電商、生鮮商品等領(lǐng)域，相關(guān)倉庫或?qū)⒅匦虏季郑b卸、搬運機器人能否快速靈活裝配，將很大程度影響倉庫的運營效率。

中力股份研究總院副院長李立透露，不同于傳統(tǒng)智能改造的“重基建、長周期、高投入”操作模式，中力股份基于標準化產(chǎn)品體系，無需對廠房進行大規(guī)模拆改，無需長期停產(chǎn)施工，最快數(shù)天即可完成部署，顯著降低企業(yè)智能化升級的門檻。按已落地的項目測算，數(shù)智新倉方案能幫助企業(yè)降低30%—40%的倉儲成本，倉儲空間利用率提升逾40%，綜合投資回報周期普遍在2—3年。

李立坦言，要讓更多制造、物流行業(yè)企業(yè)在裝卸、搬運、倉儲與揀選場景引入智能機器人，仍需做好大量工作。目前，逾85%企業(yè)尚不知道AI+機器人已進入物料搬運等場景。因此中力股份正與制造、物流行業(yè)頭部企業(yè)加強合作，吸引他們率先引入各類物料搬運機器人，當這些頭部企業(yè)產(chǎn)生明顯的降本效應與運營效率提升成效，眾多中小企業(yè)也會跟進。

楊杰認為，一旦AI+機器人在物料搬運業(yè)得到規(guī)模化落地應用，這個賽道有望在未來5年內(nèi)迎來深度的產(chǎn)業(yè)重構(gòu)。

（應受訪者要求，劉洋、楊杰為化名）